Порошковая покраска: основные преимущества
Озабоченные повседневными делами, мы редко задумываемся над тем, насколько прочно передовые технологии вроде порошковых покрытий укоренились в нашей жизни. Металлические входные двери с покрытием «под гранит», прочная защитная покраска велосипеда или «хромированные» автомобильные диски — всё это примеры порошковых покрытий. Резонно спросить: как же столь разные по виду и свойствам покрытия были получены с использованием одной-единственной технологии?
Просто, как всё гениальное
В качестве примера возьмём такое направление как порошковая покраска алюминия и его сплавов: сюда относятся не только колёсные диски, но и монтажный профиль для светопрозрачных конструкций (для теплиц, лоджий, балконов) и прочие изделия. Алюминий является очень хорошим конструкционным материалом, однако имеет ряд существенных недостатков, прежде всего — низкую устойчивость к ряду слабых кислот (в особенности органических). Именно поэтому из алюминия не делают, например, каких-нибудь «тазов для варки варенья», а «голые» алюминиевые конструкции на открытом воздухе очень быстро «теряют товарный вид», покрываясь пятнами и потёками.
Технология порошковых покрытий зиждется на двух простых принципах: электростатическом распределении (напылении) полимерного спецпорошка по поверхности защищаемого предмета и последующей фиксации нанесённого слоя за счёт термообработки. Электростатика гарантирует точность напыления порошка независимо от формы самого предмета, а термообработка — универсальность по отношению к составу используемых порошков. Так, беря за основу кремнийорганические соединения, можно получить чрезвычайно термостойкие покрытия, из полиуретанов выходят особо прочные к атмосферному воздействию декоративно-защитные слои, а полиэфирно-эпоксидные композиции образуют покрытия, стойкие к механическому истиранию.
Дополнительный бонус
Он заключается в том, что процедура нанесения/фиксации слоя может быть произведена многократно, причём с разными по химсоставу микропорошками — что позволяет получать уникальные многослойные покрытия. Именно поэтому принципу устроено «хромирование» автомобильных дисков: первым на поверхность наносится грунтующий слой, скрывающий микродефекты и обеспечивающий мощное сцепление всего будущего покрытия с материалом основы. За ним идёт собственно красящий слой, придающий «хромовую» фактуру/цвет всему покрытию, а поверх него — один либо два прозрачных «лаковых» слоя, защищающих «хром» от песка/грязи, дорожных реагентов и солнечного ультрафиолета.
